Limar

Über Limar Helme:

LIMAR ist bereits im zweiten Jahr in Folge der offizielle Ausrüster für Fahrradhelme und Sportbrillen auf dem Giro d’Italia, dem „härtesten Rennen an den schönsten Orten dieser Welt“. Dieses Motto wurde erstmalig im Jahr 2009 eingeführt, um die italienische Tour von anderen weltweit stattfindenden Straßenrennen abzuheben. 2010 wurde das Motto durch eine Umfrage von Cyclingnews bestätigt, die den Giro tatsächlich zum schönsten Rennen der Welt kürte und geht Hand in Hand mit dem Giro-Motto von Limar: „Fight for Pink, Fight for Lightness“. Die offiziellen „Giro d’Italia“-Helme von Limar sind dieses Jahr die Modelle „Ultralight“ und „525“, die beide die Limar-Produktreihe Ultralight-Superlight repräsentieren. Produkte mit ausgezeichnetem Design und Spitzentechnologie, die das typische Rosa der berühmten Tour von Italien ziert und welche für herausragende Qualität, topmoderne und superleichte Eigenschaften stehen.

GEHEIMNISSE DER LEICHTIGKEIT

Dank der integrierten Formung der Innen- und Außenschale hat die Inmolding-Technologie die gesteckten Ziele für Leichtigkeit, Widerstandskraft, Look und Lüftung erreicht; Eigenschaften, die mit herkömmlicher Technologie praktisch nicht erreichbar waren und nun selbst die Vorgaben der strengsten Zertifizierungen erfüllen.

DER WENDEPUNKT

Wendepunkt war die Einführung von Polycarbonat als Schalenmaterial, das dank seiner Eigenschaften mit einem Primer mit EPS verbunden werden kann. Die Polycarbonatschale verleiht der Innenschale aus EPS zusätzliche Widerstandskraft und dank der Dämpfungseigenschaften des EPS (Polystyrol-Partikelschaum) bilden die beiden Schalen zusammen eine einzige hochresistente Einheit. Polycarbonat ist ein Kunststoff mit hohen Leistungseigenschaften unter starker Belastung. Die Technologie beinhaltet eine Verarbeitung des Materials in Granulatform bei Temperaturen über 300°C, dem Schmelzpunkt, um die Flüssigkeit in die Form einzuspritzen.

DIE VORTEILE VON INMOLDING

Da die Inmolding-Technologie einen einzigen Körper mit Innen- und Außenschale herstellt, kann die Menge an EPS reduziert werden und somit das Gewicht des Helms, ohne die Sicherheit der Radfahrer zu beeinträchtigen. Hierzu ist eine genaue Projektstudie der Helmoberfläche sowie der Materialdistribution erforderlich, um die korrekte Gewichtsreduzierung ohne Beeinträchtigung der Funktion und der Sicherheit zu erzielen. Auf diese Weise ist es insbesondere möglich, Lüftungssysteme zu verwirklichen, die durch mehr und größere Öffnungen einen höheren Komfort gewährleisten. Es sollte berücksichtigt werden, dass Gewicht und Komfort sowohl für Amateur- als auch für Profiradfahrer das wichtigste Kriterium bei der Helmauswahl darstellen.
Weiße Polystyrolkugeln bestehen aus 98% Luft und 2% Material.Schwarze Polystyrolkugeln werden aufgrund ihrer höheren Schmutzunempfindlichkeit und Haltbarkeit bevorzugt. Die Kosten sind höher, da sie eine spezielle Behandlung erforderlich machen.Die erste Verschäumungsmaschine mit Inmolding-Technologie wurde in Bergamo hergestellt obwohl die Verschäumungstechnologie zuerst in Deutschland entwickelt wurde.

ZERTIFIZIERUNGEN

Die neuen Zertifizierungsanforderungen in den Neunzigerjahren mit strengeren Prüfparametern haben das Bestreben der Helmhersteller nach Leichtigkeit deutlich beeinflusst.Als Beispiele nennen wir die Standards der amerikanischen Regulierung seitens der Kommission für Produktsicherheit (Consumer Products Safety Commission), den American Natio Standard Institute, Australien (AS), das einzige Land mit Helmpflicht für jeden, sowie die CE-Bestimmungen nach denen sich alle europäischen Länder zu richten haben.
Einige Inmolding-Produkte während der TrockenphaseDer Helm Limar Ultralight+ besitzt dank des Einschalen-Inmolding-Verfahrens und einer gründlichen Entwicklung eine Leichtigkeit und Widerstandsfähigkeit, wie sie mit herkömmlichen Technologien nie zu erreichen gewesen wäre, und vor allem erfüllt er die strengsten Sicherheitsstandards.

DAS PRODUKTIONSVERFAHREN

Das in den letzten Jahren weiterentwickelte Inmolding-Produktionsverfahren erlaubt die Eingabe der aufgeschäumten Polystyrolkugeln direkt in die Form mit der bereits enthaltenen Außenschale. Die Materialien der Innen- und Außenschale treten in Kontakt und erzielen während des Schmelzprozesses bessere Haftung, was zu einer höheren Widerstandsfähigkeit des Helms führt. Mit der Inmolding-Technologie erhalten wir ein Monocoque-Produkt, das durch eine perfekte Verbindung von Polycarbonat und Polystyrol-Partikelschaum (EPS) charakterisiert ist. Betrachtet man die Technologie mehr im Detail, beginnt die Produktionsphase mit dem Material in Form von Mikrokugeln, die bei einer Vorschäumung dank des Pentangehalts die gewünschte Dichte erhalten. Anschließend werden die vorgeschäumten Kugeln getrocknet und bis zur Eingabe in die Form in Silos gelagert. Während der Füllung können Kugeln mit unterschiedlicher Dichte in Bereiche mit höherer oder geringerer Aufprallgefahr gegeben werden.Die nächste Phase ist das Verschweißen zum Erhalt der perfekten Form vor der Extrahierung (Demoulding) der fertigen Teile. Weiße EPS-Kugeln wurden allmählich durch graue und schwarze ersetzt, die weniger schmutzempfindlich sind und ein leicht geringeres spezifisches Gewicht besitzen, sowie eine durch den Einfärbungsprozess bedingte höhere Widerstandskraft.Die Produktionstechnologie kann je nach Forschung und Entwicklung des Herstellers leicht variieren.In einigen Fällen werden auch Nylonverstärkungen in die Form eingelegt, um die Festigkeit der Struktur zu erhöhen. In anderen Fällen wird ein Carbonnetz verwendet, um die Absorptionsfähigkeit und die Energieableitung zu verbessern.

LIMAR: 25 JAHRE INNOVATION

Limar ist auf die Produktion von EPS-Formteilen spezialisiert und wurde vor 25 Jahren mit der ganzen Erfahrung des Mutterunternehmens MPE gegründet. Die Chance, dieses Knowhow zu nutzen, hat Limar ermöglicht, auf konstante Innovation zu setzen und wichtige Errungenschaften in dem Sektor zu erreichen. Leichtigkeit spielt eine primäre Rolle und ist zum Hauptziel für Limar geworden. Die Resultate dieser Philosophie können zusammengefasst werden mit der Präsentation des Limar F104 im Jahr 1994, dem damals leichtesten Straßenhelm der Welt, der von Gianni Bugno bei einem legendären Sieg der Flandern-Rundfahrt getragen wurde. 1997 wurde der mit Inmolding-Technologie hergestellte Pro 104 präsentiert, der mit nur 180g erneut der leichteste jemals hergestellte Helm war.Die konstante Forschung und Entwicklung der technologischen Innovation hat zu einer weiteren Herausforderung mit dem neusten Projekt Ultralight + geführt, erstmals auf Eurobike 2011 präsentiert. Mit einem Gewicht von 160g erfüllt er alle Bedürfnisse der Radrennfahrer.Der Erfolg von Limar und die Fähigkeit, sämtliche Sicherheitsanforderungen zu erfüllen, werden durch die kommerzielle Präsenz von Limar in 90% der ausländischen Märkte belegt.